一、滑引數停機的定義
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滑引數停機是指在調汽門全開狀態下，藉助鍋爐降低蒸汽引數以逐漸降低負荷，汽輪機金屬溫度也隨著相應降低，直至負荷到零為止。發電機解 列後，還可繼續降低蒸汽引數以降低汽輪機的轉速，直到轉子靜止。
二、滑引數停機的優點:
滑引數停機的優點：由於滑引數停機是採用低引數、大流量的蒸汽使汽輪機各受熱部件得到均勻的冷卻，而且金屬溫度可以降低到較低水平，故大大縮短了汽缸的冷卻時間。另外，還可以利用鍋爐的餘熱發電，利用 參 數、大流量的蒸汽對汽輪機的通流部分進行清洗。在條件許可的情況下，高、低壓加熱器及除氧器均可以進行隨機滑停，提高熱效率，減少汽水損失。
三、滑引數停機的缺點
滑引數停機的缺點：在停機過程中比額定引數停機較容易出現大的負脹差，對鍋爐執行操作要求很嚴格，汽溫均勻下降很難控制。在汽輪機方面操作和調整頻繁，如監視不嚴格，容易產生水衝擊和受熱部件過冷卻，造成裝置損壞。
四、滑引數停機的注意事項
（1）滑引數停機時，遵守先降壓後降溫的原則，逐步把蒸汽引數下滑，並控制鍋爐主、再熱蒸汽的降壓速率小於0。1MPa/min，降溫速率小於1。5℃/min。一旦汽溫下降過快，10分鐘內降低50℃以上應立即打閘停機。
（2）滑引數停機過程中，每降低一檔主蒸汽溫度或負荷，應等再熱蒸汽溫度下降後再繼續降溫。主蒸汽溫度主要靠調整鍋爐燃水比控制汽水分離器出口蒸汽溫度，若投用減溫水應注意一、二級減溫器後汽溫應高於對應壓力下的飽和溫度15℃以上，防止大量噴水造成水塞；再 熱器溫度調節主要透過透過減少上層燃燒器出力、降低風量、投運減溫水和調節燃燒器的二次風來輔助降溫。
（3）汽機順控停運子組啟動後，走步到第52步，汽機壓力控制方式切換至限壓方式（LimitMode）後，高旁將轉為C方式，高旁開始調節主汽壓力、低旁則開始調節再熱蒸汽壓力。特別需要注意，必須保證高壓旁路減溫減壓門後溫度設定值高於冷再壓力對應的蒸汽飽和溫度，避免冷再帶水。
（4）滑停過程中，應注意主、再熱汽溫偏差小於28℃，並保證主、再熱汽有80℃以上的過熱度。
（5）為保證汽溫平穩下滑，在滑停過程中，不建議進行切除高加操作。鍋爐轉入溼態執行後，鍋爐啟動迴圈泵投入執行時也要防止汽溫出現大幅波動。
（6）注意監視高壓主汽門、調門、轉子、缸體和中壓主汽門、轉子的TSC裕度下限大於3K。
（7）主、再熱蒸汽溫度降至400℃，維持汽溫穩定一段時間，使汽機轉子內外溫度趨於一致。
（8）密切監視機組振動，軸向位移、瓦溫、缸脹、振動、上/下缸溫等引數，發現異常應立即打閘停機。
（9）在鍋爐減負荷過程中，應加強對風量、中間點焓值（溫度）及主蒸汽溫度的監視，進入溼態執行後，加強分離器水位和大氣式擴容器凝結水箱水位的監視和控制。
（10）滑停過程中，各項重大操作，如停磨、給水泵、風機等應分開進行。及時調整軸封汽壓力和溫度，使軸封汽溫度與轉子金屬溫度差控制在許可值內。
（11）高負荷階段，蒸汽流量大，冷卻效果好。因此建議在高負荷階段開始降 引數，先將汽壓降至對應負荷下的最低，再開始降汽溫，並維持一定的時間。
（12）控制高壓缸排汽溫度有20K以上的過熱度。
（13）滑引數停機過程中，減溫水的調節尤為重要。
（14）滑引數停機過程中，主要控制資料按滑停曲線執行。根據汽缸金屬溫度控制要求，控制主蒸汽、再熱蒸汽溫度，同時嚴密監視以下引數變化趨勢：
（1）控制高壓缸金屬溫度，中壓缸進口金屬溫度下降率；
（2）轉子溫度裕度；
（3）軸向位移。
（15）嚴密監視主、再熱蒸汽溫度，確保有50℃的過熱度，控制高/中壓缸金屬溫降率和高/中壓外缸上、下缸壁溫差在TSE溫度裕度控制限額內。汽溫在10min內急劇下降50℃，應緊急停機。
（16）密切注意汽輪機振動，並嚴密監視推力瓦塊的金屬溫度和回油溫度。
（17）加強鍋爐啟動迴圈泵和貯水箱水位的監視。
（18）加強鍋爐水冷壁壁溫的監視，避免超溫及偏差過大。
（19）從減負荷到停爐過程中，應檢查鍋爐膨脹情況，避免異常情況發生。
（20）滑引數停機過程中，除氧器、小機供汽、軸封汽應及時切至備用汽源供應。尤其注意軸封汽溫度與轉子金屬溫度的匹配，一旦發現軸封溫度異常，應立即關閉輔汽供軸封調節門。
（21）滑引數停機過程中，嚴禁進行高/中壓主汽門、調門嚴密性試驗和汽輪機超速試驗。
五、滑引數停機過程中不允許做汽輪機超速試驗的原因:
在蒸汽引數很低的情況下做超速試驗是十分危險的。一般滑 引數停機到發電機解列時，主汽閥前蒸汽引數已經很低，要進行 超速試驗就必須關小調節汽閥來提高調節汽閥前壓力。當壓力升 高後蒸汽的過熱度更低，有可能使新蒸汽溫度低於對應壓力下的 飽和溫度，致使蒸汽帶水，造成汽輪機水衝擊事故，所以規定大 機組滑引數停機過程中不得進行超速試驗。