邊中色差的預防與控制方法
邊中色差是印染工藝中常見且難克服的問題之一。從原材料、生產管理、工藝、裝置和操作等方面分析了產生染色邊中色差的原因，並提出了相應的預防措施以及過程控制。
染色織物邊中色差是印染中常見也是較難克服的問題之一。目前，服裝對染色布邊中色差的要求越來越高，有些甚至要求達到4級以上。原材料（坯布）、印染裝置、工藝、染料性質、助劑穩定性與適用性，以及人工操作都會造成色差的產生。因此，過程控制是預防染色邊中色差的關鍵。
一. 前處理
1、原材料
① 坯布
為減少因坯布質量問題帶來的邊中色差，並提升重現性，需加強對坯布的檢驗。採購部門除控制坯布質量以外，還要求同色號使用同廠家和同批次的配棉，減少印染過程中的坯差。並要求供應商提供相應的坯布情況（上漿成分、配棉情況、批次明細和紡織方法等），倉庫按坯布批號分類保管和投產，防止因混淆而產生前後色差。
② 邊色控制
針對燈芯絨、麻布類和客戶提供的半製品等坯布，坯檢時需仔細檢查邊中色差。發現異常應及時調整工藝。例如，燈芯絨在圓筒燒毛時極易產生嚴重的坯布邊中色差，在煮漂過程中很難糾正，需將酶退漿改為雙氧水退漿。
③ 排序生產
為預防因坯布、品種和麵密度差異、工藝波動而產生的色差（匹差），前處理時應按批號和種類分類，相近品種與面密度的織物，按同單、同色由淺至深進行翻縫，機臺按流程卡序號由淺到深生產。不同單號按品種與面密度排序生產。
2、軋餘率
① 軋餘率控制
為保證軋車軋餘率左中右均在合格範圍內，保證帶液量前後一致性，對所有軋輥定期測定軋餘率與軋線。料槽前後與烘缸前軋車每月檢測一次，各水洗箱軋車每三個月檢測一次，發現異常，及時處理。左／中／右相差在2。5 ％以內為合格，軋線控制在5 mm內。
② 氣缸檢測
為使軋車兩邊壓力一致，對氣缸的調壓閥與軋輥上下的靈活性要進行檢測。對難調平軋餘率的料槽前後或烘缸前後軋車，可在兩邊安裝調壓閥。
③ 軋輥更換
當檢測到膠輥不平或硬度不夠（水洗箱軋輥硬度為HS 80+2）、料槽均勻軋輥硬度為HS （70+2）時，要及時更換軋輥。由於軋輥中間磨損機率大，特殊情況或有需要時使用橄欖形軋輥（中間略高，二邊略低）。
3、布面乾溼度
布面左中右和前後乾溼度不一致會導致邊中色差的產生。直接染色和印花落布以布面溫度60℃左右為合格，左中右溫差不超過2℃（或以最後2～3個烘缸不冒汽為原則）。根據加工方式（如絲光後磨毛時要過水或軟油等），布面乾溼度可適當降低。在最後一排烘筒加裝烘缸自動控制器，可有效控制布面乾溼度。
4、 半製品質量管理
① 工藝管理
科學、合理的工藝流程和工藝處方是半製品合格的基本條件，機臺自查與工藝抽查是保障工藝上車率的主要方法。
② 工藝控制
根據客戶對質量的要求、加工品種、裝置狀況和成本，制定合理的工藝流程與工藝處方。
溫度、速度與濃度是生產中的三要素
，需從源頭開始控制。例如，若採用熱電廠提供高溫高壓蒸汽，可以恆壓自動控制壓力；若為鍋爐產汽，可設專人控制總閥門蒸汽壓力，並按機臺所消耗的蒸汽，有目的地控制各機臺壓力。有條件的機臺可採用溫控裝置控制溫度，而無條件的機臺可做適當改進以提升可操作性（如機臺各水洗箱分段閥門控制）。速度，也即作用時間，主要根據工藝標準控制車速與堆布時間。
三要素中，
濃度最難控制
。影響溼布吸料的關鍵是料槽前後軋車軋餘率，前車軋餘率越低，軋水越幹；後車軋餘率越高，帶料越多。恆定的車速和料缸料高度能保證布與料作用時間的恆定，料槽加循徊泵能保證料濃度的恆定。為提高化料準確性，減少人為誤差，可引進電腦稱／化料與自動配料系統。為保障織物與助劑作用時間的一致性，可採用自動液位控制系統。
③ 邊色檢測
氧漂後的半製品要對邊色進行檢測，方法為疊四邊或疊三邊看邊色，邊色嚴重時要返修。用電腦測配色系統測白度值，半製品交付染色或印花的白度值為（70+2）％，漂白布75％以上，左中右相差2％以內為合格。
④ 毛效控制
半製品左中右與前後毛效的一致性會直接影響染色的邊中色差。氧漂後的半製品要檢測左中右的毛效，一般品種的毛效測試方法分為三種：延時測5 min、短時2 min和瞬間毛效。絲光前，延時毛效5 cm/5 min、短時毛效3 cm/2 min和瞬間毛效1 cm/5s內為合格，前後和左中右毛效波動在0。25 cm/5min為合格，左右或前後毛效超過標準時要返修。半製品絲光後的毛效才是真毛效，未絲光半製品往往帶有助劑，會造成假毛效。半製品毛效合格，才能滿足染色或印花要求。
⑤ pH值控制
半製品的pH值直接影響染色的邊中色差。一般染色布pH值控制在弱鹼性（pH值8～9），漂白布pH值控制在5。5～6。5，半漂布pH值控制在6。5～7。5。影響絲光下機pH值的幾大因素：出料槽最後一道軋輥軋壓燒鹼帶液量要少，有利於後段洗盡；噴淋和吸鹼要強，使布僅帶極少量鹼進水洗箱；水洗箱洗水要充分，可以在出布鋏加直輥洗水槽；在達不到pH值要求前提下，加酸中和，但不宜直接加高濃度酸，可將酸稀釋成料槽所需的工藝濃度。酸濃度波動小，布面pH值容易控制。
5、 清潔
定期清潔裝置，對提升半製品質量有很大幫助。機臺應每月進行一次大清潔，按照先上後下、先裡後外、先掃後衝的原則，嚴禁隨意沖水。機臺小清潔可根據生產任務與機臺清潔度臨時安排。
6、磨毛
半製品的左中右和前後毛度的一致性會直接影響到染色的邊中色差。磨毛時控制好半製品的乾溼度、張力、壓力和車速，儘量不用彎輥或少用彎輥，有利於保持毛度的一致性。由於客戶提供的是成品布樣，對樣時找出半製品與成品間的差距，磨毛過程中每1000 m左右剪磨毛小樣一塊，及時比對標樣，發現異常，及時調整張力，確保磨毛樣與標樣接近。第一匹布磨出後應及時測強力，並測定染後成品磨毛感與強力。定期更換磨床前後軋車膠輥，保證左中右張力一致。
7、預定形
預定形時控制好半製品的乾溼度、烘房溫度、風速、車速和左中右溫差等，可保障定形效果一致性。定形或焙烘中半製品的乾溼度易被忽略。
8、面密度
生產過程中儘量保證左中右面密度一致。相差過大，經緯紗稀密過大，色光反射不一致，會導致邊色難調，而且彎輥角度不宜過大。有些品種，如29。52 texx 29。52 tex/9。84 texx 9。84 tex平布染色時，門幅太窄，染後拉幅寬，顏色會變淺，所以染色時要略深。
9、 極光印的控制
半製品絲光時由於燒鹼溫度低、膠輥硬或膠輥擠壓過多，很容易產生極光印。由於光的反射，極光印會誤導技術員對顏色的分辨。此外，布面光澤感太強會嚴重影響顏色深度和純度。因此，對一些容易產生極光印的布種，要儘量少用或不用直輥絲光機，燒鹼溫度保持在常溫或採用熱鹼絲光，膠輥硬度（特別是料槽膠輥）一定要在HS 80以下。冬天初開機時，各軋車輥升溫加熱後再開機。
10、燒毛火口管理
燒毛機火口極易造成半製品中間黃兩邊白（特別是國產燒毛機），產生原因主要是中間火口溫度高，兩邊低。因此要保證排風系統、火口和冷卻水的正常運轉，多采用坯布燒毛，少用半製品燒毛。
二、染色（軋染）控制
1、 染料
① 物資管理
染化料／助劑進倉時的質量檢測與倉庫的安全儲存是保障染料／助劑效能穩定的基礎，同時也是控制色差的有效方法之一。染化料進倉前應先測試含固量、配伍性、力份、濃度、上染速率、親和力和上染曲線等，助劑進行含固量、沉降時間、毛效、穩定性、絡合性等測試。不同力份的染料需分開使用，防止產生批內色差。
② 染料選擇
染料的選擇一般有2種方法：選擇一隻與所染色澤相近的染料，然後新增少量其他染料對其色光進行調整；另一種是使用三原色拼色，這種方法能拼出大部分色澤，但所用染料種類多，會影響織物色澤、深度和鮮豔度。有些染料具有熱敏性，受熱會變色，恢復正常色光的時間較長，因此選擇要特別謹慎。處方中染料種類儘量少，並選擇上染速率與上染曲線基本一致的染料。生產過程中打小樣、放樣和大貨生產使用同一廠家和批次的同類染料。
2、染前檢測
染前對半製品進行跟樣檢測，有利於預防大批次邊中色差的產生。每次放樣時橫接一塊或取樣搭染，以及時發現半製品邊中色差。
3、裝置管理
① 均勻軋車
均勻軋車是調節邊色的關健。要保證前後均勻軋車狀態良好，並加強保養、維護和檢測（如左中右軋餘率、氣缸、調壓閥、氣壓等）。
② 紅外線預烘
紅外線預烘時織物裡外均勻受熱，可避免裡外和正反面色差。生產中根據品種和顏色來設定紅外線的開啟數量，讓織物緩慢預烘，防止產生泳移。厚的織物品種，紅外線全部開啟並儘量靠近織物，薄或特薄的品種，不開或少開並遠離織物，防止織物過分乾燥或過分潮溼而產生的泳移。
③ 預烘房
根據品種設定預烘房溫度與風速，讓織物緩慢烘燥，避免左中右溫差大產生邊色，同時也要保證織物能夠烘乾。可在預烘房安裝溫控裝置，減少色差、條花與邊中差。為保障預烘房內溫差在合格範圍內，每週檢測預烘房內溫差。左中右溫差+2℃，風速4 m/s為合格。預烘房穿布路線宜採用橫導輥方式，有利於防止正反面色差。
④ 汽蒸箱
還原汽蒸箱的布速、溫度、助劑需前後一致。實踐證明，色光對汽固或還原液中的燒鹼濃度十分敏感。為減少燒鹼濃度誤差帶來的影響，可一次備好每色所需燒鹼用量，滴定準確後再使用。可規定蒸箱蒸汽的壓力，溫度表監控蒸箱內溫度。另外可在蒸箱壁安裝蒸箱壓力U型管來進行控制。由於U型管的反應比溫度表、壓力錶更靈敏，所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控制更為準確，U型管壓力控制在2～4 cm，溫度控制在100～102℃。
⑤ 衛生管理
預烘房網罩的衛生直接影響左中右溫差，從而導致邊色產生。網罩每天清潔一次，中間風口每三個月清潔一次，特殊情況影響到質量時可及時清潔。此外，更換工藝或換料時，例如還原轉活性或活性轉還原時，還原汽蒸箱一定要衝洗乾淨。
4、操作控制
① 染前取樣
取布放樣時，應取本單本色、箱面或炮面（A字架）過一縫頭取布放樣，嚴禁在箱面、炮面或大縫頭處取布放樣。
② 邊色檢測
染前半漂布、打底段與落布處，操作人員必須時常檢測布面三邊情況，並及時調整。
③ 溫度控制
在關鍵部位，如汽蒸箱、預烘房和皂洗箱安裝溫控裝置。
④ 料房管理
安全儲存染料，避免在儲存時產生質量問題，如受潮、混淆等。使用同廠家、同批號、色光與力份相同或接近的染料進行稱料。需要注意秤的精準度、維護與保養、稱料勺具衛生，專人複核等。
⑤ 化料規範
嚴格按化料操作流程有序化料。數量大的顏色可使用大料缸（2000 L）或幾個缸串通（同時開啟），可以避免小缸之間化料或稱料誤差。染色時規範化料非常重要。例如，活性化料時先打料，打料桶先放1/2左右水，開啟高速攪拌機緩慢加入染料，直到染料完全開啟，然後過濾到料缸補水，必要時升溫至40～50℃，最後加入助劑。還原染料化料時用常溫水，5 g/L以下的染料直接化料，5g/L以上的先打料再化料，按照活性染料化料程式。為保證攪拌均勻，料缸底部可焊接一小塊鐵塊，使攪拌更均勻。分散染料化料難度大，化料時不允許使用熱水。由於分散染料容易發生泳移，因此化料時加入防泳移劑。顆料較大的染料難溶解易出色點，過濾要謹慎。為保證均勻化料，可向染液中新增皂液0。5 g/L。
⑥ 集中化料
染色的前車料與中車料，統一集中化料，由專人負責管料和化料。染色用鹼可用絲光回收淡鹼（少用濃鹼兌水），淡鹼儲備池要大，既可降低迴收的淡鹼溫度低，且濃度也更穩定。雙氧水與皂洗劑在集中化料臺化好所需濃度。
⑦ 含潮率
染色打底下機布面含潮率以保持溫度為（ 60±2）℃，最後2～3個烘筒不冒汽為原則。
⑧ 染色計劃
小批次、多色位多工藝染色時，為減少清潔與停車時間，達到提高生產效率和避免串色沾汙的目的。將需要生產的色位分成淺中色和深色兩大類，每一類按色譜由淺到深順序安排生產。由紅到黃時必須由橙過渡，由黃到藍時必須由綠色過渡，由藍到紅時必須由青蓮色過渡，如無過渡色必須做好清潔。浸染採用間歇式裝置的，有條件的可固定機臺進行染色，以防沾色。
5、燈源／確認樣
生產對色燈源要保證與客戶對色燈源一致，此項也是印染廠操作時最容易忽略的問題之一。
6、染色過程控制
① 活性染料染色
連續染色時，為防止活性染料染色時開車走淺，根據不同的顏色在料缸上追加總濃度的5%～10％控制前後落色。根據染料的特性，在料槽放料和正常染色時，要保證流料管均勻一致，防止前後落色不一致。染液中可以加入尿素助溶；加入海藻酸鈉，可起到勻染作用。預烘下機時，保證落布前後邊中乾燥程度儘量一致，汽蒸箱溫度100～103℃，時間60～90 s，內壓（U型管1～2 cm），汽蒸時間不足，或邊中溫度不一致，都會造成前後邊中色差。
② 還原染料染色
根據還原染料的特性，初開車時在後料槽內（固色液）加入一定（10%左右）的染料，防止初開車汽蒸箱內的還原氣體不充分和染料不斷脫落到料槽內造成前後色。染色時每缸料要追加染料總濃度10％～15%的水控制前後落色。由於還原染料不溶於水，容易泳移，因此在染液中加入TM-88防泳移劑有利於控制邊中色差和布面勻染。烘燥時要均勻，儘量採用紅外線熱烘房烘乾。
三、染色（卷染）控制
1、 熟練操作
① 染化料加入
染化料每次從缸兩邊加入，並沿缸邊攪拌1～2 min，同時將粘附在缸邊的染化料用水衝入缸內。為防止因染化料前後濃度差異而產生前後色差，染化料分批次分織物前後加入，前後織物加入次數必須一致（如布頭加一次，布尾也加一次；布頭加二次，布尾也加二次）。
② 升溫
加料時或加料完畢後嚴格控制升溫速度。升溫太快，容易使染料過快上染，助劑來不及發揮作用，以致織物上吸附的染化料不均等。尤其是對溫度敏感的染化料，會引起嚴重的色差。
③ 規範操作
操作工要掌握染缸中的染浴狀況。如拼色染料的染浴，在最後2道之前，觀察殘液中若還有藍色或紅色，需加鹽促染或加勻染劑。加熱或加水時按工藝要求操作，採用噴淋管，嚴禁直接使用自來水管，確保缸內溶液均勻受熱。換缸清潔也是控制色差的方法之一，特別是深色換白色或淺色時。
2、 染料選擇
打樣時應選擇上染率接近的染料，或者用直接性基本一致的染料拼色，以提高大小樣的符合率。對色取樣時要同時取5塊，即兩端各1/3處剪取2塊，中間1／2處取1塊。如果5塊色澤不一致，需及時採取措施，追加染料補色，或追加助劑勻染。
3、 裝置管理
卷染機染色時，左中右張力要一致，否則松的一邊上染快，得色深。缸中的棚架要根據織物厚薄及時調節。如染尼絲紡、滌綸春亞紡、滌塔夫類輕薄型織物，對棚架的要求較高。
卷染機底部應配有直接和間接兩套加熱裝置。升溫加料時可用直接加熱裝置，加料結束，調節好浴比後，則可用間接加熱裝置，避免加料結束後保溫時蒸汽帶水影響浴比。
可選擇電腦自動控制與化料系統，減少人為操作而產生的色差，提高化料的準確度與溶解性。
裝置在加熱與加水時選用噴淋管，並保證其暢通不阻塞，左中右流量一致，減少因濃度不一造成的邊中色差。
4、織物數量控制
配缸（軸）織物數量要適當，染淺色織物數量宜比染深色織物少，防止頭尾色差。
四、 後整理
1、溫差
定形機內的溫差會導致後整理產生邊色。產生溫差主要是風向與清潔度。加強對烘房內網罩清潔是減少溫差和邊色的方法。每天清潔定形機網罩，每週對烘房內進行大清潔，並定時測試烘房內溫差。
2、軋餘率管理
加強對料槽軋車軋餘率的測試，保證軋車左中右軋餘率在合格範圍內。
3、布面檢測
整理後（一般為預縮後）要對半成品及時檢測邊中色差，發現問題及時補救。
4、助劑
有些後整理助劑對色光影響較大，儘量使用同批次助劑。織物經整理劑處理烘乾後再進行染色對色，可減少因助劑的使用影響對色。
5、 pH值差異
來布pH值前後／左右差異過大，特別是帶鹼嚴重的織物，在高溫條件下容易變色。因此要儘量減少布面pH值的差異。
6、防縮機
承壓輥筒兩邊溫度不一致容易造成色差，正面貼烘筒，光澤強，色光會略變淺。若顏色偏深可正面預縮，偏淺可反面預縮。如果客戶對光澤要求不高也可反面預縮。
橡皮毯兩邊老化程度不一也會造成色差，尤其是對幅寬較寬的品種，要定期磨橡皮毯。
7、中間帶料
定形機或拉幅機若在預烘中內中間過鬆，容易造成中間得色深。
五、成品檢驗
1、成品開剪
匹條統一取每匹染色布尾為標準，防止染色前面縫頭跳動而產生的色差。
2、成品包裝
保證匹號、色號、數量都與實物相符。
六、 結論
（1）印染裝置、原材料（坯布）、工藝流程、工藝處方、工藝執行、染料性質與條件、助劑穩定性與適用性、員工操作是產生色差的主要原因。
（2）做好生產前準備、預防提前做、細節做到位、現場跟蹤好，以及質量把關嚴是將色差控制到最低限度的有效方法。
超過保溫童為剪板，染料反應已終結，再染也沒有用，反而會使一部分已經上染的染料重新水解。