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裝備製造業涉及航空製造、船舶製造、汽車製造與工程機械製造等重要領域。其產品
結構高度複雜、產品體型偏大
，具有技術要求高、生產安全標準嚴格、資本投入大、勞動力密集等行業特點，
對成品件、結構件、化工材料、工藝輔料和標準件等百萬量級生產資源的協同設計和泛在感知需求較高。
同時，面臨「用工荒、高成本」的困境，需要更加精密的裝配加工能力以及質量檢測手段支撐企業長期發展，發展數字化研發、網路化協同、智慧化製造、精益化管理等模式潛力大。
中國商飛、上海外高橋造船有限公司、三一重工、福田汽車
等應用5G技術積極探索協同研發設計、裝置協同作業、現場輔助裝配、機器視覺質檢、廠區智慧物流等典型應用，取得明顯成效，為裝備製造行業的高速發展注入新動力。
案例1：中國商飛與中國聯通合作，在上海浦東新區開展了「5G+工業網際網路賦能大飛機智慧製造」專案建設。
搭建了5座宏基站和150餘套室分小站，實現了協同研發設計與現場輔助裝配場景的應用。在協同研發設計方面，商飛基於5G網路服務，透過AR/VR資料實時上傳，支援產品研發實驗階段的跨地區實時線上協同與遠端診斷，有效提升了研發設計環節的協同問題定位和快速研發迭代能力，壓縮研發實驗成本達到30%。
透過AR/VR提供的視覺化、雲化資料共享能力，整合研發資源，藉助設計軟體實現多地遠端協同設計和改裝，有效解決研發過程中問題處理節奏慢、跨地域聯合研發資訊共享不及時的問題，充分提高了企業的研發效率、破除了資訊壁壘，縮短了20%的設計週期。
在現場輔助裝配方面，商飛在裝配車間中存在大量飛機線纜聯結器裝配工作的工位，透過引入5G+AR輔助裝配系統，工人利用AR虛擬資訊實現虛實疊加，根據顯示的指導畫面完成裝配操作。
透過5G高速率和低時延特性，讓工人準確、快速地對線纜聯結器進行查詢和裝配，並保障資料的有效性，解決了傳統人工作業效率低、容易出錯等問題，顯著提高了裝配效率達30%，每工位所需裝配人員由2人減少為1人。
案例2：上海市外高橋造船有限公司與中國聯通合作，在上海市開展「5G+工業網際網路」在船舶行業的落地應用。
搭建5G專網，融合MEC技術，實現了基於5G的機器視覺檢測場景的應用。使用工業相機+靶點的測量模式進行大型鋼結構精度測量，透過5G專網及邊緣雲，實時回傳、解算現場拍攝圖片，生成點位檔案。
基於5G的視覺精度測量替換了傳統的全站儀離線測量方式，將測量時間從原來的3-4小時，縮短至30分鐘內，測量效率提升了400%。
案例3：三一重工與中國電信、華為合作，在北京市三一南口產業園開展了5G工業互聯專網專案建設。
5G技術與機械製造生產工藝流程深度結合，實現了裝置協同作業場景的應用。透過5G技術搭建車間自組網，基於大頻寬低時延的5G網路傳輸了AGV的3D影象和狀態資訊，利用5GMEC平臺和GPU算力整合能力，降低了AGV單機功能複雜度和成本，採用視覺導航替代傳統鐳射導航，有效實現多臺AGV協同控制，提高了AGV的智慧化能力和標準化水平，提升生產排程效率，節約成本80%以上。
案例4：福田汽車與中國聯通合作，在山東省濰坊諸城打造超級卡車工廠基地。
利用5G網路，實現了廠區智慧物流場景的應用。在入廠車輛排程環節，開發集虛擬電子圍欄、車輛自動識別、車輛探測等多種技術於一體的入廠協同系統，利用5G技術將廠區車輛泊位狀態等資訊實時傳遞到各種智慧顯示終端及資訊系統，在物流收貨時保管員掃描司機應用程式（APP）上的電子發運單二維碼，透過5G網路實現無紙化收貨。
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